磁力密封在反应器中的应用
磁力密封在反应釜中的应用实施例1使用填充反应器来密封反应釜。反应后，氢气通过减压释放出来，并通过高温多级泵输送到反应器。
存在以下问题:
填料密封反应釜密封效果差，易泄漏，不仅造成苯胺等蒸汽泄漏，浪费原料，而且易燃易爆气体泄漏，危及安全生产。
由于制备反应后温度仍大于260℃，高温多级泵的允许温度范围要求小于180℃，必须将温度降至180℃后才能启动泵。这样，不仅冷却水被用来冷却导热油，而且材料的温度也被冷却，从而增加了热消耗，并且还将每釜的生产时间增加了约2小时。
磁力密封在反应釜中的应用例2间歇输送物料时，输送设备容易造成机械密封泄漏，影响生产，造成环境污染。维护人员的工作量相当大，维护工作平均每周完成一次。尤其是中班和零班的维修工人经常加班来维持生产。维修工作环境恶劣，气味刺鼻，引起头晕和头痛，维修备件费用高。在输送到反应釜后，由于介质的温度已经从260℃降低到180℃，反应只能通过用导热油将介质加热到260℃或更高来进行。每个水壶需要多供应100，000卡路里。
由于原工艺从制备釜中排出，一些未反应的铝粉被带入泵中，使泵无法工作，在泵进料前增加了进料过滤器，过滤器平均每月需要清洗一次。由于上述缺陷，制备釜通过磁力密封，加压并输送至反应器。上述应用表明，磁力密封在反应釜制备过程中没有泄漏，保证了安全生产，减少了材料的泄漏浪费；由于无泄漏可以控制反应压力在3-3.5兆帕，提高了制备效果，采用插入管输送，不存在制备釜底部堵塞和铝粉引入的问题；由于采用了差压传动，取消了高温多级泵，从而节约了电能，特别是解放了维修工人，减少了繁重的维修工作，节约了昂贵的备件成本。由于不需要泵送或冷却就可以输送到反应釜中，所以可以在260℃下直接输送到反应釜中，每釜节省10万大卡热量，节省2小时的生产时间，提高生产能力。使用磁力密封具有明显的效益和效果，使操作简单，节能降耗，减少维护工作量和难度，降低两台设备及其备件的成本，赢得生产时间，提高生产设备的能力，防止泄漏，减少材料损失，保证安全，取得较大的综合效益。虽然磁力密封有许多优点，但在使用中注意:
磁性反应釜使用密封将动态密封变为静态密封。它需要一个完全封闭的密封结构。磁力由稀土结构钢制成，稳定性好，不易消磁，使用寿命长。然而，应该注意的是，在操作期间，内部m运行过程中，介质应在隔离套和内磁转子之间填充和循环，否则温度会迅速上升，出现打滑现象，应立即停车，防止磁转子因磁能转化为热能而发热退磁。因此，只有在充分了解各种密封技术的前提下，所用设备才能充分发挥其优势，降低速度，减少机械故障，有效提高生产率。
